他表示铸造行业数字化工厂解决方案应当三个维度来构建：分别是边缘数据层，即通过设备物联，人机交互，实现制造业场景中种类繁多的全生产要素的数据标准化；应用功能层，以精益思想为指导，提炼出用于工厂管理的标准模块、标准功能以来优化管理；数据大脑层，基于数字化平台构建工厂级与行业级的工业数据大脑，提供智慧决策服务。

单件、批次质量全追溯 | 铸造行业，特别是与汽配相关的，对全追溯有比较高的要求。通过数字化转型，从供应商的铝锭到进入熔炼，到压铸、到去毛刺，到机加工、包装检验等所有的工序都能实现全联网，既能够按照单个产品追溯，也可以实现规范化的批次追溯，有效满足客户端和内部管理端的要求。

有效提升设备OEE | 开机率的高低直接影响着企业生产效率。现在只需通过大屏，设备的实时开机率、异常状况就能尽收眼底，同时实现了对于设备工艺参数的24小时全程监控。一旦发生设备异常能第一时间进行处理，异常柏拉图分析自动生成，哪些设备容易出问题，哪些异常问题最常出现，平均异常响应速度，维修速度也变得一目了然。

刀具、模具全生命周期管理 | 对于压铸行业来说，模具管理、刀具管理是非常重要的，对产品的质量有着至关重要的影响。通过数字化进行一物一码管控，实时扫码录入，首先能实现对生产过程中的更换、使用等情况进行统计跟踪，从而监控模具库存，方便管理；其次，还可以精准获取其使用寿命，对模具维修保养信息进行管理，实现提前预警。最后，还可以真实换模时间记录，以支持快速换模精益改善。

客户现场

全过程敏捷质量控制 | 通过智能终端，将三坐标、光谱仪、X光机等各种设备全面联网，直接获取设备的过程检测数据，并通过扫码、刷卡的方式，将人为送检流程纳入数字化系统管控范围，实现了检验结果的自动判定生成。通过目视化的大屏，现场班组长在车间现场第一时间知晓检验结果，精准定位问题批次，通过流转信息锁定可疑品，用一键待定、锁机等方式防止其流出，极大提高了精度和广度，让问题产品“无处可藏”。

绿色低碳，降低能耗 | 随着国家“碳中和”、“碳达峰”双碳理念提出，企业需要在更少的资源消耗下获得更大的产出，实现低能耗制造。铸造行业的能耗比较高。随着设备全联网，水电能耗数据等内容也实时得到反馈，可以衡量在现有订单产能的情况下，优化设备开机方案，实现如何以更少能耗获得更大的产出，使得单位产值能耗率降低。

目前数益工联总部位于宁波，在上海、苏州、广州三地设有子公司，打造跨区域全国服务平台。

希望在未来能与更多铸造企业达成合作，实现从数据看得见到经营跑得快，再到决策更智能的转变，持续创造增量价值。

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